Сировина в тиглі, щоб врахувати індуковане магнітне поле та температуру в процесі плавлення просторового розподілу, зазвичай індукційна котушка навколо тигля зовні сторони, тигель всередині сторони магнітного поля є найсильнішим, поступово послаблюється до центру, але сторона тигля, дно та отвір є основним шляхом витоку тепла, тому температура нижньої сторони тигля в середині, верхньої та нижньої середніх температур низька. Найгарячіша частина знаходиться в середина. Тому при завантаженні з низькою температурою плавлення дрібні шматочки матеріалу більш щільні на дні горщика; Матеріал з високою температурою плавлення, сипучий матеріал у нижній середині; Сипучий матеріал з низькою температурою плавлення поміщають зверху і розпушують, щоб запобігти утворенню перемичок. В даний час широко використовується технологія безперервної плавки і лиття, при якій сировина послідовно додається в тигель при високій температурі через живильну камеру. Щоб контролювати випаровування рідкоземельних матеріалів, зазвичай спочатку додають чисте залізо, щоб його розплавити, а потім послідовно додають метали або сплави з високою температурою плавлення, і, нарешті, додають рідкоземельні елементи.
2.Кастинг
Для того, щоб досягти бажаного ефекту загартування, традиційна технологія лиття в злиток прагне зменшити товщину зливка сплаву. Переваги лиття в злитки полягають у низькій вартості обладнання, простоті в експлуатації та можуть відповідати вимогам загального виробництва магнітів, але недоліками є нерівномірний розмір зерна та виділення фази -Co або -Fe. Тривала термічна обробка злитка сплаву при температурі нижче точки плавлення сплаву допомагає усунути фазу -Co або -Fe, але призведе до накопичення фази, багатої на Nd, що не сприяє оптимізації розподілу фаз між зернами спечені магніти.
Щоб ще більше зменшити товщину злитка сплаву, була розроблена структура «диск-скребок», подібна до млинця, так що товщина сплаву досягла приблизно 1 см, але збільшення площі сплаву принесло багато проблем з отриманням плавильна піч великої потужності. Інший ефективний шлях розвитку технології полягає в тому, щоб піти в протилежному напрямку, починаючи з надзвичайно високої швидкості охолодження сплавів Nd-Fe-B із швидкою загартуванням і спробувати зменшити швидкість охолодження для виробництва кристалічних сплавів із швидким охолодженням. Була розроблена технологія під назвою лиття стрічки або SC. Це заливання розплавленого сплаву на металеве колесо з водяним охолодженням, що швидко обертається, через відвідний канал для отримання тонких пластин сплаву з ідеальним фазовим складом і текстурою та товщиною 0.2-0.6 мм. Рівномірний розподіл фази, багатої на Nd, і інгібування -Fe зменшують загальний вміст рідкоземельних елементів у структурі сплаву смугового лиття, що є корисним для отримання високоефективних магнітів і зниження вартості магнітів. Недоліком є те, що через зменшення об'ємної частки фази, багатої Nd, магніт є крихким і його важко обробити порівняно з магнітом, виготовленим шляхом лиття в злиток.
